タップ穴検査器の導入事例
CASE01
アルミダイキャストケースの
タップ穴検査
- 課題
- 自動機でのタップ穴加工をした後に1時間に1回の抜き取り検査を実施していましたが、納入先からタップ不良を頻繁に指摘されていました。また製品の移動の際に、人的ミスにより未加工品の混入もありました。
- 解決策
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自動化と全数検査で不良率ゼロを実現。
タップ検査後に製品の箱詰めまでを自動化する事により、未加工品が混入する事が無くなりました。
また全数検査を実施する事により、納入先への不良率ゼロを実現しました。
CASE02
鍛造ウォーターポンプ部品の
タップ穴検査
- 課題
- タップ穴加工後に検査工程でタップケージをねじ込み、そのトルクを管理する方式でタップ穴の検査を行っていましたが、タップの毟れが検出できていませんでした。また、検査をする際、切粉の混入、位置決めズレなどがあり、タップ穴を傷つけてしまうことがありました。
- 解決策
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既存の設備を使用しながら余分な経費や手間を省きました。
検査のためにタップ穴に挿入しているタップゲージをセンサプローブに置き換えることを提案致しました。既存の設備を使用する事で余分な経費や手間を省き、毟れを検出することができるようになりました。また、非接触で検査するため、タップ穴を傷つけることもなくなりました。
CASE03
アルミダイキャストオイルパンの
タップ未加工検査
- 課題
- 納入先よりタップ加工有無の全数検査を求められていましたが、設備の設計が完了している事から、検査工程を作る事が困難でした。また予算的にも厳しく検査に費用を掛ける事が難しいため、実現が難しいと思われていました。
- 解決策
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工程の途中に検査工程を設け、装置の費用低減も実現。
大幅な工程変更を避けるため、次工程の途中に検査工程を設けました。また、すべての穴を検査した場合、センサプローブが多数必要になる為、各径の最終加工穴のみ検査することを提案し、装置の費用低減も実現しました。
CASE04
カムシャフトのタップ未加工検査
- 課題
- レーザーを使用した検査を行っていましたが、誤検知が多発していました。加工直後に検査をする為、切削油の影響を受けた事、ネジの有効部が端面よりかなり奥にあることが原因でした。
- 解決策
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検査方法を見直し誤検知をなくしました。
既存の自動寸法測定器にエアシリンダを１本追加していただき、その先端にセンサプローブを設置し、検査することを提案致しました。渦電流を使った検査は、水や油の影響を一切受けませんので、切削油による誤検知がなくなりました。また、本件の対象は通常のセンサプローブでは届かない深い位置にありましたが、センサプローブの全長が長いものを設計して解決しました。